一是大多采用較低的21/22MPa的系統壓力，標稱(chēng)300噸的機型，其實(shí)際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；相應的泵、閥都采用比較廉價(jià)的日本或者臺灣等品牌，容易漏油和損壞，使用壽命不長(cháng)；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現故障并且維修困難。二是機身結構設計不合理，開(kāi)�？臻g不足，模具移出后才能在外部開(kāi)模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進(jìn)而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。三橡膠注射機是落后的先進(jìn)后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實(shí)際使用起來(lái)，很多機器致命的弱點(diǎn)就是不穩定，經(jīng)常會(huì )出現各種各樣的問(wèn)題，影響客戶(hù)使用和生產(chǎn)。注射成型機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的橡膠注射入閉合好的模腔內，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過(guò)程。注射成型機是一個(gè)循環(huán)的過(guò)程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

橡膠注射機就橡膠本身的特性來(lái)說(shuō)，注射成型以其優(yōu)勢目前已經(jīng)成為橡膠制品成型的主流方式。注射工藝就是通過(guò)塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切，將膠料溫度升高到其流動(dòng)性好的狀態(tài)，再通過(guò)較高的注射壓力，將此狀態(tài)的膠料注射到鎖模（抽真空）的模腔中，進(jìn)行加壓和加溫，使橡膠進(jìn)行硫化。在整個(gè)過(guò)程中，時(shí)間、壓力和溫度三要素決定了生產(chǎn)的效率和質(zhì)量。缺乏橡膠模具制造廠(chǎng)商，大部分都是做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創(chuàng )新。一直有一種觀(guān)念，就是橡膠模具簡(jiǎn)單，很容易，價(jià)格低，實(shí)際上正是這種錯誤的觀(guān)念桎梏了橡膠注射成型工藝的發(fā)展和壯大。此外，缺乏注射成型工藝人才，制品廠(chǎng)也是如此。橡膠注射機目前制品廠(chǎng)嚴重缺乏工藝研究的相關(guān)人員，從某外資企業(yè)月薪1.2萬(wàn)元人民幣招聘工藝工程師就可以發(fā)現端倪。在，制品廠(chǎng)的工藝人員能夠對機器和模具做出明確的要求，并根據機器能力和模具進(jìn)行工藝調整和修正，但具備這方面能力的工藝人員短缺，大部分工藝人員只知道設定溫度、壓力和時(shí)間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。